電動汽車車重降低10%，其續駛里程可增加5.5%，輕量化對電動汽車的作用非同小可。

整車輕量化包括車身輕量化、部件輕量化、電系統輕量化、驅動系統輕量化和底盤輕量化。其中，電池系統輕量化主要包括pack成組效率、CellED和新材料/新技術的量產應用。

“占電動汽車重量的20%~30%的動力電池系統，其中有幾百個電池，及其連接件，所以如何降低電芯和連接件的重量對輕量化尤為重要。”

作為國內動力電池結構件的代表企業，瑞德豐在該領域進行了前瞻性的技術攻關，通過結構、工藝、材料的優化升級，實現降低結構件的重量、減少結構件的數量、增加電芯容納體積等。最終達到動力電池系統輕量化的目標。

在新結構上，瑞德豐通過重新進行結構設計，將此前的超過二十個零部件降低到現有的十來個，甚至低于十個零部件，通過結構優化，降幅為30%以上。

在新工藝上，通過對動力電池結構和電池組裝工藝改進，可以將電芯容納體積增加3-5%。

在新材料環節，瑞德豐將電池負極純銅改為銅鋁復合極柱，pack環節則將銅連接改為純鋁連接，電芯連接件重量下降60%以上。

瑞德豐副總經理陸賓林介紹，瑞德豐在優化電池結構上申請專利206項,其中發明專利28項、外觀設計專利41項、新型實用專利137項。

與此同時，其掌握了電池安全閥體及短路穩定控制技術、新型結構減重設計、大型鋁殼拉伸成型技術、Busbar快速成型技術等核心競爭力。

多維度的優化措施同步推進讓瑞德豐的產品輕量化得到快速落地，實現了與客戶研發節奏的協同，并在一些具體的產品設計細節上對于客戶的產品開發形成補充。

陸賓林表示，要想成為客戶的核心供應商，關鍵是要具備給客戶解決痛點的能力，并能夠在下一代產品的研發上先行一步，這樣可以給客戶新產品的開發提供參考思路和借鑒。