盡管在全球鋰電市場占比中，日本在走下坡路，但日本卻一直牢牢占據(jù)著鋰電高端市場的主導(dǎo)地位，其鋰電技術(shù)也是整個(gè)行業(yè)的風(fēng)向標(biāo)。日本鋰電池企業(yè)中以松下/日立/東芝/英耐時(shí)/GS湯淺/索尼為代表下面賢集網(wǎng)小編為大家介紹這七家日本鋰電池企業(yè)技術(shù)路線。

日本鋰電池企業(yè)技術(shù)路線

1、松下-三洋電機(jī)技術(shù)路線

正極材料

研究開發(fā)錳酸鋰摻雜鎳、鋁等元素的固溶體類正極材料，以此作為電池的正極材料。目前，已開發(fā)出的正極材料有鎳鈷錳酸鋰、鎳鈷鋁酸鋰等，并已經(jīng)在規(guī)模化應(yīng)用。

此外，為解決鎳氧化物帶來的熱穩(wěn)定性低和安全方面的問題，在正極材料表面進(jìn)行了納米涂層處理。

負(fù)極材料

目前主要使用碳材料，但同時(shí)在積極開發(fā)硅合金類負(fù)極材料，且已經(jīng)部分實(shí)現(xiàn)應(yīng)用。

松下公司表示，擴(kuò)大鋰離子電池產(chǎn)能是為了進(jìn)一步滿足汽車市場對該產(chǎn)品的需求。

松下在對外發(fā)布的公告中稱，松下已經(jīng)在日本、美國和中國建造汽車領(lǐng)域電池生產(chǎn)設(shè)施，為了進(jìn)一步擴(kuò)大產(chǎn)能，公司已經(jīng)決定在目前主要從事液晶面板的姬路工廠生產(chǎn)汽車?yán)庵囯x子電池，形成從組裝過程到電池組裝的垂直整合生產(chǎn)線，計(jì)劃于2020年3月以前投入使用。同時(shí)，姬路工廠還將繼續(xù)保持液晶面板的生產(chǎn)。

松下在繼續(xù)快速擴(kuò)大自身電池產(chǎn)能的同時(shí)幫助特斯拉將其位于內(nèi)華達(dá)州的超級工廠實(shí)現(xiàn)全負(fù)荷運(yùn)營。未來十年，電動汽車市場需求將出現(xiàn)井噴之勢，市場對鋰離子電池的需求將迅速增加。

2、NEC-AESC技術(shù)路線

通過摻雜鎳、鋁等元素改善錳酸鋰材料能量密度低的不足，實(shí)際上路線和松下類似。不過，NEC看起來更大膽一些，正在開發(fā)比容量高一倍的鎳鉆合金的材料來取代錳材料。

目前，此新型正極材料的應(yīng)用，已經(jīng)解決了電池耐久性的問題。NEC正在積極開發(fā)動力鋰電池專用的電極材料，目前已實(shí)現(xiàn)應(yīng)用。

3、日立技術(shù)路線

負(fù)極材料

日立負(fù)極材料的開發(fā)目前有兩種路線:

1.在碳材料的基礎(chǔ)上改進(jìn)；

2.開發(fā)硅合金材料與碳材料的混合體SiO-C。

同時(shí)，開發(fā)彈性極限應(yīng)力高且加工性能出色的新型銅箔作為電極材料。

隔膜

在隔膜方面，已經(jīng)開發(fā)出耐200℃高溫的陶瓷隔膜材料，是在普通的聚烯烴(Polyolefin)制成的多孔膜上涂布板狀的無機(jī)微粒子，目前該隔膜材料已經(jīng)實(shí)現(xiàn)應(yīng)用。

4、東芝技術(shù)路線

東芝主要通過提高正極材料的粒子密度來提高電池的能量密度。為將錳鈦電池的性能做到最優(yōu)，東芝使用了燃點(diǎn)較高的電解液和耐熱性能出色的隔膜。

5、英耐時(shí)技術(shù)路線

英耐時(shí)堅(jiān)定地走錳酸鋰路線，其鋰電池技術(shù)水平在所有日本企業(yè)中處于領(lǐng)先行列。目前，英耐時(shí)提供的動力電池的產(chǎn)品數(shù)據(jù)都不錯(cuò)，但還需經(jīng)量產(chǎn)檢驗(yàn)。

6、GS湯淺技術(shù)路線

GS湯淺在錳酸鋰和磷酸鐵鋰兩條路線上都在積極前進(jìn)，錳酸鋰的主要產(chǎn)品有EH6、LEV50，磷酸鐵鋰的主要產(chǎn)品有LEV25、LIM40。

7、索尼技術(shù)路線

索尼在開發(fā)磷酸鐵鋰電池的同時(shí)，還在積極開發(fā)鈷酸鋰+錫基合金材料的動力電池。索尼的辦法是在鈷酸鋰材料的粒子表面“進(jìn)行了0.1~1pm厚的覆膜處理”，正極材料由鈷酸鉭和三元材料混合而成，同時(shí)采用陶瓷隔膜提高安全性。

2017年2月15日，索尼集團(tuán)宣布正式將旗下電池業(yè)務(wù)以175億日元(約11億人民幣)的價(jià)格轉(zhuǎn)讓給村田制作所。