目前,國內新能源汽車仍然在采用磷酸鐵鋰(BYD為主)和三元鋰電池,車型續航里程基本上都能夠達到300公里,但是電池系統平均能量密度水平僅為115Wh/Kg。而2017年3月份,國家工信部等四部委聯合頒布《促進汽車動力電池發展行動方案》,指出到2020年,要求新型鋰離子動力申池單體比能量超過300Wh/Kg;系統比能量力爭達到260Wh/Kg。

數據顯示,我國動力電池能量密度現狀與目標值差距達126%,2020年達到目標值對磷酸鐵鋰電池來說太難了,但是對于以特斯拉為代表的三元鋰電池則是完全可能的,其采用的動力電池性能好,BMS管理系統效率也高;此外,固態鋰電池也可以將電池系統能量密度提升至260Wh/Kg水平。

1、三元鋰和磷酸鐵鋰電池——當前的中流砥柱

當前,全球新能源車市場進入蓬勃發展的關鍵時期,主流汽車企業紛紛布局新能源汽車,鋰電池產業鏈因此快速成熟將進一步推動新能源汽車的規模化應用。從全球角度看,典型車企配套車型主要采用日韓動力電池,以三元鋰為主,續航里程基本都達到或超過350公里的水平。

表格1全球主流動力電池配套情況

再看國內,從2017年新能源汽車前6批推廣目錄來看,新車型搭載電池的能量密度也有不同程度地提升。第一批目錄中能量密度超過115Wh/Kg的車型僅占13.11%,到第五批目錄這一比例達到了73%,可以看出動力電池能量密度的提升已是大勢所趨。主流電動車企業配套的動力電池也逐步向三元鋰轉型,續航里程基本上都能夠達到300公里的水平。

表格2國內主流動力電池配套情況

綜合國內外動力電池企業搭載新能源汽車情況看,三元鋰電池成為主流技術路線的趨勢已經不可逆轉,但整車續航里程仍有提升的空間。這很可能是由于動力電池能量密度不高、BMS效率提升空間仍有待開拓等多方面原因所致。

2、全固鋰態動力電池——未來的發展方向

世界各國先后制訂的高能量密度鋰電池研發目標,均在積極地布局鋰硫電池、鋰空氣電池或鋰金屬電池等前瞻性技術。

固態鋰電池在繼承傳統鋰電池優點的基礎上,安全性、能量密度都有了大幅進步。目前,全固態鋰電池研發可提供的能量密度基本可達300~400Wh/kg,有望成為下一代高能量密度動力和儲能電池技術的重要發展方向,這已是學術界和產業界的共識。

圖1世界各國對動力電池能量密度的階段目標

圖2世界鋰電池技術路線走向

全球動力電池關聯企業也加速布局全固態鋰電池領域以搶占先機,目前各技術路徑的產業化進程不同,其中以聚合物固態電池發展較快,由于其高溫工作性能較好,已經完成實驗室驗證并有小部分企業實現了小規模產業化。

固態鋰電池(聚合物固態電池)研發應用現狀

法國Bollore:全固態二次電池(LMP),負極材料采用金屬鋰,電解質采用聚合物(PEO等)薄膜,目前已經批量應用在法國的EV,共享服務汽車“Autolib”和小型電動巴士“Bluelus,總體應用超過3000輛。

美國Seeo:全固體二次電池采用大創公司的干聚合物薄膜,提供的樣品電池組能量密度為130-150Wh/kg,2017年能量密度能達到300Wh/kg,尚未推廣應用。

CATL:目前已經設計制造出了容量為325mAh的聚合物電芯,表現出較好的高溫循環性能,尚未推廣應用。

中科院青島能源所:開發的大容量固態聚合物鋰電池“青能I號”完成深海科考,其能量密度超過250Wh/kg,500次循環容量保持80%以上,在多次針刺和擠壓等苛刻測試條件下保持非常好的安全性能。“青能II號”也已經研發成功,能量密度高達300Wh/kg,尚未推廣應用。

此外,固態鋰電池中,硫化物固態電池(鋰硫電池)由于具有較高的能量密度和低廉的成本,有著巨大的開發潛力,豐田、三星、CATL、豐田等國內外企業均紛紛加速布局,這其中以豐田技術最為領先。豐田在2010年就推出硫化物固態電池,2014年其實驗原型能量密度達到400Wh/kg,截止到2017年初,豐田固態電池專利數量達到30件,遠高于其它企業。據豐田高管透露,豐田或將在2020年實現硫化物固態電池的產業化。國內企業CATL在硫化物固態電池方面相對領先,正加速開發純電動汽車用的硫化物全固態鋰金屬電池。

固態鋰電池(硫化物固態電池)研發現狀

豐田:2010年開始推出固態電池,2014年其實驗原型能量密度達到400Wh/kg。

三星日本研究所:利用硫化物類固體電解質試制出2000mAh、175Wh/kg的壓層型全固態二次電池。

Sakti3(美國):2015年獲得英國家電巨頭戴森1500萬美元的投資,其開發的固態電池以陶瓷等為電解質,金屬鋰或鋰類合金為負極,能量密度達到1000Wh/L,目前仍處于研發階段。

清陶能源:公司核心在于高固含量的全陶瓷隔膜和無機固體電解質的開發和生產。目前團隊已經和北汽開展合作進行中試,未來可能作為北汽電動車的重要組件。

CATL:主要研發方向是硫化物電解質,采用正極包覆方法,解決了界面反應問題,熱壓方式降低了界面電阻