從鋰電池單體電芯到自動化模組再到PACK生產線的整個過程中，組裝線的自動化程度是決定產品質量與生產效率的關鍵因素。

目前，國內電池模組的自動化才剛開始，由于電池PACK標準不統一，在PACK環節的自動化制造幾乎是空白，為了進一步實現生產效率的提升和成本的下降，必須大力推進自動化生產設備的應用。

“由于動力電池標準不一，柔性PACK生產線是實現動力電池模組自動化的生產的必經階段?！鄙钲谑衅帐⑼萍加邢薰荆ㄒ韵潞喎Q：普盛旺）第五事業部副總趙繼東在接受OFweek鋰電網采訪時表示，動力電池大規模制造對模組PACK自動化產線在產品性能、生產效率等方面提出了更高的要求。但標準的不統一，嚴重制約了PACK環節的自動化。

普盛旺第五事業部副總趙繼東

事實上，動力電池的自動化集成業務一般包含模組和PACK的全自動、半自動組裝線、自動化設備集成、信息采集與傳輸（MES）無人化車間軟硬件管理系統。此前，高端設備一般由德國美國和日韓提供。但是，隨著經驗的增加和自動化集成能力的提升，國內的眾多鋰電設備企業也開始在動力電池的自動化設備集成領域大展拳腳并占據一席之地。

作為一家集制造工藝新技術與非標自動化設備研發、制造、服務于一體的國家級高新技術企業，普盛旺主營業務方向是拋光設備行業，主要為手機供應鏈提供智能裝備解決方案。

“之所以開拓PACK自動化設備市場，是行業需要有新鮮的血液來加快變革”。趙繼東表示，公司一直以來為全球最大的某手機廠商提供智能裝備與制造新技術的解決方案，特別是在各類拋光制程自動化設備、視覺與檢測設備、3D曲面玻璃熱彎成型＆掃光＆檢測成套裝備方面積累了深厚的經驗。

“跟國際一線企業合作的基因是普盛旺最大的優勢。”趙繼東介紹，普盛旺是從去年起開始切入PACK自動化設備領域，由于此前是國際知名手機品牌的配套制造服務商，公司的這個制造管理體系都是國際最高標準，而這套管理體系放在PACK自動化設備制造領域就是最大的優勢。

目前，鋰電池廠家的PACK產線還存在一些問題，主要表現為自動化率低，生產品單一，產能低，人工產品切換，交付周期長，產線智能化低，產品質量不穩定等。

對此，趙繼東指出，模組PACK自動化產線的發展趨勢為自動化率高，產品多元化，高節拍高合格率，自動切換產品，產品技術革新，交付周期短，產線信息化智能化等。

由于目前市場上各家汽車廠商的要求不同，所以幾乎沒有一家的模組和生產工藝是一樣的，這也對自動化產線提出了更多的要求。趙繼東認為，好的自動化生產線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外還需要重點關注兼容性和“整線節拍”。

普盛旺的PACK柔性生產線設備（局部）

據了解，目前，普盛旺的PACK自動化生產線涵蓋了圓柱、軟包、方形等主流的動力電池PACK裝配線，其最新的PACK自動化裝配線能實現20ppm的目標。目前正在給國內一家出貨量最大的動力電池企業做配套，預計5月底能下線。

針對動力電池PACK自動化的難題，普盛旺的解決方案是柔性裝配線技術。

“柔性裝配線技術能解決當下動力電池標準不統一時的PACK自動化難題。”在趙繼東看來，結合了機器人視覺引導、自動激光焊穿透焊、高節拍、完整的測試系統，和數據庫追溯系統等多規格產品的柔性自動生產線能是當下最合適的PACK自動化方案。