激光切、極片、卷繞、裝配、注液、清洗、化成……一枚小小的電池從備料到制作完成，要經歷如此復雜的工藝流程。但在天津力神電池股份有限公司的生產車間里，偌大的車間里幾乎看不到工人，只靠幾臺顯示屏和幾個巡視人員，就可以控制整條生產線實現自動化生產。四月十九日，由天津市委網信辦組織的"新時代新氣象新作為網媒記者走基層·智能時代的今天"活動走進了新能源公司天津力神電池股份有限公司。

天津力神電池六期新廠的生產車間去年十一月投產使用，總投資13.2億元，總建筑面積5萬多平方米，重要生產方型鋁殼動力鋰電池和軟包裝動力鋰電池，年產量達26億瓦時。

面對生產車間的疑問，工程師劉源給出了答案："六期新廠最大的特點是生產自動化和管理智能化，開創了公司鋰離子電池智能制造的新模式。新廠采用全自動生產線，建立了從原材料到成品的全方位自動化倉儲物流系統，實現了卷繞、裝配、注液、化成、后處理等各工序的生產自動化。

同時，通過引進MES系統，可以對產品進行嚴格的在線檢測、判定，實時傳輸數據信息，實現了電池全生命周期的監控和追溯。"

卷繞機是流水線的核心，它可以實現自動換卷、自動監測、自動糾偏，并對數據實時收集，在后臺進行整理和運算。據劉源介紹，一個生產線上有20臺卷繞機，以前每臺機器生產的產品質量、水平不相同，要人工進行一一分析、排查。

現在利用智能制造和大數據分析，可以實時監測卷繞的對齊度、長度、寬度、厚度，幫助生產者快速判斷、檢驗、定位哪臺機器出了問題，大大提高了產品質量和工作效率。上一代卷繞機一分鐘只能完成6-8個極組，現在一分鐘可以完成12個。

車間的工作指令和生產動態，甚至可以發送信息到相關負責人的手機上，實現遠程指揮作業。此外，出于安全生產的考慮，生產線還設置了預化成功能。遇到突發事故可以把電池送到這里進行處理，且不會影響到其他模塊的操作。

在正常情況下，一條生產線完全可以實現"無人駕駛"。工人則像馬路上的交警，只要對數據進行觀測，起到巡視和指揮的用途，以實現生產的精準化和智能化。

天津力神電池股份有限公司執行副總裁高俊奎告訴記者，電池裝配智能生產線和工藝流程，彰顯了自動化、數字化和網聯化的智能制造理念。電池模組裝配線通過大量擁有智能視覺的機器人完成電芯和模組的上料、裝配、運輸和測試，自動化率高達100%。通過數字化技術的應用，電池組的每一個關鍵零部件都建立了完備的產品信息追溯系統，在裝配過程中實現了零部件數據的實時采集、監控和預警，確保生產有序進行。

隨著六期新廠的投產，力神公司的2017年年產量達到100億瓦時，可供20萬輛電動汽車的動力來源。計劃到2020年，達到300億瓦時年產量，2025年實現600億瓦時年產量，成為全應用方向的綠色能源解決方法供應商，躋身國際高端消費類電子產品配套市場前三位，成為新能源汽車、儲能和特種設備配套市場主力供應商。