近年來，我國新能源汽車產業迎來飛速上升，已成為全球新能源汽車產業中巨大的市場。然而，隨著大批量新能源汽車投入市場，后續廢棄電池的流向與回收問題已引起廣泛關注。一旦動力鋰離子電池"報廢潮"來臨，就必須有相對完善的方法來應對，否則節能環保的新能源汽車產業極有可能會遭受"反噬"。

廢舊電池拆解工序復雜且具安全隱患

由于國內電池在尺寸及結構規范尚沒有統一的可依據的法規，現在國內各電池廠家八仙過海各顯神通。由于電池系統設計完全不同，所以無法采用同一套拆解流水線，導致電池拆解時極為不便。假如要進行自動化拆解，那面對現在大小不一、形狀不一的電池包及模組，對生產線的靈活性有很高的要求，從而導致處置成本過高。現國內基本都是靠人工拆解，工人的技能水平直接影響著電池回收過程效率。同時，由于電池包本身具有高能量，可能會發生短路、漏液等各種安全問題，進而可能造成起火或爆炸，導致人員傷亡和財產損失。因此，要仔細研究電池包拆解過程中安全及效率的問題。

電池剩余壽命及電池狀態無法系統評估

廢舊汽車動力鋰離子電池在重新進行梯次利用時，必須經過品質檢測，包括安全性評估、循環壽命測試等，再將電芯分選分級，重組后才可以被再利用。但是，假如動力蓄電池在服役期間沒有完整的數據記錄，再利用過程進行電池壽命預測時，準確度可能會下降，電池的一致性無法保障，同時測試設備、測試費用、測試時間、分析建模等成本都會新增。由于不同電池的內阻特性、電化學特性、熱特性相同，電池的不一致性和可靠性可能也無法保證，假如一些存在問題的電池在篩選過程中沒有被檢驗出來，而再次被使用，會新增其他整個電池系統的安全風險。所以，如何做到快速無損準確的檢測，是該種情況下梯級利用的關鍵所在。

電池系統集成技術不成熟

由于電芯之間的連接通常都是激光焊接或其他剛性連接工藝，難以做到無損拆解，動力蓄電池梯級利用時最合理的是拆解到模組級。然而，不同批次甚至不同廠家生產的電池模組，要實現在同一系統中混用，需考慮并解決以下系統集成技術——分組技術：根據材料體系、容量、內阻、剩余循環壽命等參數，重新對電池模組進行分組并建立數據庫。分組參數設定要合理，若參數設定區間過大，模組離散性大，成組為系統后，對系統性能和壽命影響大；若參數設定區間過小，分組過于嚴格，會導致可匹配的模組少，系統集成困難。系統柔性設計：設計系統結構時要充分考慮不同模組可能具有的尺寸、重量和串并聯數，所以設計時應該是在空間上有很大的彈性，以兼容不同的模組，固定方式既要考慮緊固性和可靠性，又要考慮彈性和便于快速裝卸。

電池回收再利用經濟性欠佳

正所謂，人無遠慮，必有近憂。一個行業的發展也是如此。眾所周知，我國新能源汽車發展速度極快，甚至有人用"大躍進"來形容。慶幸的是，越來越多的人與公司看到了新能源汽車發展過程中的短板，看出了其中的隱憂，其中，動力鋰離子電池回收利用就是整個行業必須要面對的硬傷。汽車動力鋰離子電池回收前必須先進行預處理，包括放電、拆解、粉碎、分選。拆解之后的塑料和金屬殼體可以回收，但代價高昂，因為殘余電壓仍然高達數百伏有一定危險；電池殼體為了安全要，封裝為不可自拆卸的形式，打開頗費工夫。

就預處理環節而言，肯定是賠本買賣。就算是鋰離子電池，正極材料也是五花八門，主流的就有鈷酸鋰、錳酸鋰、鎳鈷錳酸鋰、磷酸鐵鋰等。用酸堿溶液浸出，然后再經過多種化工程序，對金屬氧化物進行萃取。但這些氧化物的成分萃取條件不同，混合液更為棘手。事先按照正極材料對電池分類，成本也不低。回收正極金屬，已經是電池回收行當中最有利可圖的一個環節。