時(shí)下，造車運(yùn)動(dòng)轟轟烈烈，而上游動(dòng)力鋰離子電池行業(yè)卻已經(jīng)開始了淘汰賽。據(jù)中汽研動(dòng)力鋰離子電池行業(yè)發(fā)展研究室總監(jiān)方凱正介紹，（整車動(dòng)力鋰離子電池）配套公司數(shù)量已從2016年的150家減少到2017年不足100家。其中磷酸鐵鋰離子電池的生產(chǎn)公司數(shù)量比2016年減少一半。

事實(shí)上，隨著市場對(duì)高性能、高品質(zhì)、高性價(jià)比動(dòng)力鋰離子電池需求的提升，提高動(dòng)力鋰離子電池的智能制造水平成為我國動(dòng)力鋰離子電池發(fā)展的一項(xiàng)關(guān)鍵任務(wù)，也成為這場淘汰賽能否突圍的重要籌碼。動(dòng)力鋰離子電池龍頭公司沃特瑪方面認(rèn)為，智能制造不僅提高產(chǎn)品良品率，也帶來了人工成本和運(yùn)營成本的降低。

動(dòng)力鋰離子電池洶涌擴(kuò)產(chǎn)潮

來自我國化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會(huì)動(dòng)力鋰離子電池應(yīng)用分會(huì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，2017年，我國新能源汽車動(dòng)力鋰離子電池裝機(jī)量為37.06Gwh，與2016年相比增幅約為20%。2017年，我國整個(gè)動(dòng)力鋰離子電池行業(yè)的產(chǎn)量已超過200GWh，動(dòng)力鋰離子電池裝機(jī)量預(yù)計(jì)到2020年達(dá)到100GWh。

此前的2018年一月二十一日，在我國電動(dòng)汽車百人會(huì)動(dòng)力鋰離子電池峰會(huì)上，一動(dòng)力鋰離子電池公司高層就直呼稱，動(dòng)力鋰離子電池的供應(yīng)會(huì)持續(xù)過剩，將在2018年達(dá)到巔峰，產(chǎn)量過剩達(dá)到257%。

有業(yè)內(nèi)人士指出，雖然目前動(dòng)力鋰離子電池整體產(chǎn)量很高，卻很難滿足國家政策調(diào)整后對(duì)產(chǎn)品的要求。公司建設(shè)的均為當(dāng)下先進(jìn)的產(chǎn)線，設(shè)備迭代速度加快，因產(chǎn)量過剩而閑置的裝備，幾年后就會(huì)被淘汰。

除產(chǎn)量過剩之外，動(dòng)力鋰離子電池的市場集中度也較高。統(tǒng)計(jì)顯示，2017年，僅寧德時(shí)代、比亞迪、深圳沃特瑪?shù)?家電池公司，其裝機(jī)量占總裝機(jī)量的63.06%。從目前的行業(yè)格局可以推斷，未來的新能源汽車和動(dòng)力鋰離子電池行業(yè)，大部分市場和資源將會(huì)越來越集中。

在動(dòng)力鋰離子電池生產(chǎn)公司淘汰的背后，是技術(shù)與成本競賽的結(jié)果。根據(jù)《新能源汽車重點(diǎn)專項(xiàng)2018年項(xiàng)目指南指標(biāo)》要求，電池系統(tǒng)比能量210Wh/kg，循環(huán)壽命大于1200次（80%放電深度），快速充電至80%以上，SOC狀態(tài)所需時(shí)間小于1小時(shí)，成本低于1.2元/Wh。這一指南指標(biāo)無疑明確提升了動(dòng)力鋰離子電池行業(yè)的進(jìn)入門檻。

沃特瑪方面認(rèn)為，當(dāng)下補(bǔ)貼的減少，導(dǎo)致新能源車企選擇動(dòng)力鋰離子電池公司會(huì)更加謹(jǐn)慎，更加關(guān)注技術(shù)水平與成本把控。從這一點(diǎn)來說，有關(guān)技術(shù)成熟的公司會(huì)更加有利。

沃特瑪提速高端智造

在新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革中，各國都在研究如何搶占新一輪發(fā)展的制高點(diǎn)，在實(shí)現(xiàn)從制造大國向制造強(qiáng)國轉(zhuǎn)型的過程中，智能化無疑是重要的方向。在具體實(shí)踐中，沃特瑪就將智能制造作為品質(zhì)升級(jí)的突破口。

沃特瑪從2016年開始打造智慧廠，集自動(dòng)化、信息化、可視化和智能化于一體，通過云數(shù)據(jù)處理實(shí)現(xiàn)以機(jī)帶人的自動(dòng)化作業(yè)，是一套集數(shù)據(jù)、信息、服務(wù)為一體的綜合體系。按照沃特瑪公布的智能制造的“揚(yáng)帆計(jì)劃”，沃特瑪在三方面發(fā)力，一是打造試點(diǎn)示范取得突破，二是強(qiáng)化應(yīng)用服務(wù)釋放活力，三是依托聯(lián)盟協(xié)作創(chuàng)新新增后勁。

據(jù)了解，沃特瑪pack生產(chǎn)線的所有工序，目前已經(jīng)全部由人工轉(zhuǎn)為了自動(dòng)，比如在鎖模、組裝環(huán)節(jié)，沃特瑪重要通過六軸機(jī)器人配合視覺系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)各工站全自動(dòng)組裝檢測(cè)，單個(gè)箱體進(jìn)行自動(dòng)噴碼，錄入整個(gè)生產(chǎn)及輔料組裝信息，并匯入在大數(shù)據(jù)系統(tǒng)，通過機(jī)器人搬運(yùn)至下一工站。

沃特瑪相關(guān)人士表示，智慧廠的全自動(dòng)生產(chǎn)帶來的產(chǎn)品良品率提升和規(guī)模效應(yīng)，使生產(chǎn)成本大幅降低，1GWHPACK人工生產(chǎn)成本從3300萬元可降低到目前的250萬元，節(jié)約成本3050萬元。投入自動(dòng)化生產(chǎn)后，一線產(chǎn)線員工雖然從230人減少到25人，但生產(chǎn)效率則提高了8倍，交貨周期也縮短。

值得注意的是，從智慧廠出去的所有電池都會(huì)納入到沃特瑪?shù)拇髷?shù)據(jù)監(jiān)控平臺(tái)，該平臺(tái)通過實(shí)時(shí)采集車輛、電池工況數(shù)據(jù)，并及時(shí)向后臺(tái)及用戶發(fā)送車輛及電池工況預(yù)警信息，實(shí)現(xiàn)故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運(yùn)行安全隱患。

當(dāng)然，假如說智能制造僅僅解決了其生產(chǎn)環(huán)節(jié)的品質(zhì)保障，那技術(shù)上的創(chuàng)新和突破才是電池廠商未來安身立命的根本。據(jù)了解，沃特瑪研發(fā)的高性能動(dòng)力鋰離子電池，目前已具備6C大倍率下持續(xù)充放電特性，可以實(shí)現(xiàn)15分鐘充電到80%。同時(shí)，沃特瑪研發(fā)團(tuán)隊(duì)研制低溫動(dòng)力鋰離子電池已經(jīng)通過權(quán)威機(jī)構(gòu)的專業(yè)全項(xiàng)檢測(cè)，綜合性能優(yōu)秀，可廣泛應(yīng)用于電動(dòng)交通工具、通信后備電源、儲(chǔ)能、啟動(dòng)電源等各個(gè)方面。

顯然，沃特瑪已依托智能制造、車聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計(jì)算等先進(jìn)技術(shù)，由一家傳統(tǒng)動(dòng)力鋰離子電池制造商，轉(zhuǎn)變?yōu)閯?dòng)力總成系統(tǒng)解決方法供應(yīng)商和智慧新能源創(chuàng)造商。