1、動力鋰離子電池焊接的工藝難點

一般動力鋰離子電池鋁殼厚度都要求達到1.0毫米以下，主流廠家目前依據電池容量不同殼體材料厚度以0.6mm和0.8mm兩種為主。焊接方式緊要分為側焊和頂焊，其中側焊的緊要好處是對電芯內部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內側。

由于焊接后可能會導致凸起，這對后續工藝的裝配會有些微影響，因此側焊工藝對激光器的穩定性、材料的潔凈度和頂蓋與動力鋰離子電池鋁殼的配合間隙有較高的要求。而頂焊工藝由于焊接在一個面上，可采用更高效的振鏡掃描焊接方式，但對前道工序入殼及定位要求很高，對設備的自動化要求高。

2、動力鋰離子電池鋁殼的焊接難點

目前動力鋰離子電池鋁殼占整個動力鋰離子電池的90%以上。鋁材的激光焊接難度較大，會面對焊痕表面凸起問題、氣孔問題、炸火問題、內部氣泡問題等。表面凸起、氣孔、內部氣泡是激光焊接的致命傷，很多使用由于這些原由不得不停止或者想方法規避。

很多電池廠家在研發初期都會為此大傷腦筋，究其原由，緊要是采用的光纖芯徑過小或者激光能量設置過高所致。引起炸火(也稱飛濺，Splash)的因素也很多，如材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，而起決定性用途的則是激光器的穩定性。

在動力鋰離子電池焊接當中，焊接工藝技術人員會依據客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇適宜的激光器和焊接工藝參數，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾斜角度等來設置合理的焊接工藝參數，以保證最終的焊接效果滿足動力鋰離子電池廠家的要求。

3、方形動力鋰離子電池的焊接難點

方形電池由于來料的配合精度等方面的因素影響，焊接時拐角處最容易出現問題，要在依據實際情況不斷探索，調整焊接速度可以處理這類問題。圓形電池沒有這方面的問題，但后續集成成電池模組的難度較大。

動力鋰離子電池焊接的難點就為您分享到這里。只要我們了解了動力鋰離子電池焊接的這些難點之后，再一一戒備，相信一定能夠沖破焊接難點。