專訪我國電子材料行業(yè)協(xié)會半導體材料分會秘書長朱黎輝：可加大行業(yè)補貼政策支持高效光伏電池發(fā)展

今年我國光伏發(fā)電并網(wǎng)容量的目標是達到13GW;然而實際情況卻與此相距不小。進一步支持政策呼之欲出，光伏產(chǎn)業(yè)有望進入藍海。

對此，我國證券報專訪了科技部高新司領(lǐng)導的我國多晶硅科技創(chuàng)新產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟專家組組長之一、工信部電子信息司領(lǐng)導的我國光伏產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟的專家組成員、我國電子材料行業(yè)協(xié)會半導體材料分會秘書長朱黎輝。他表示，提高光伏發(fā)電的光電轉(zhuǎn)換效率是未來發(fā)展的主攻方向，尤其是CFZ技術(shù)代表著行業(yè)領(lǐng)先的方向。而要想促進整個光伏產(chǎn)業(yè)發(fā)展，進一步加大補貼支持政策力度必不可少。

我國證券報：目前我國的光伏行業(yè)正呈現(xiàn)怎么樣的現(xiàn)狀?

朱黎輝：從2000年開始，我國就已興起光伏發(fā)電研發(fā)制造;2007到2013年，我國的晶硅電池產(chǎn)量都是世界產(chǎn)量第一，遠超過美國日本和歐洲。2012年前后，我國光伏產(chǎn)業(yè)經(jīng)歷了一輪低迷期。當時國內(nèi)大大小小1000條生產(chǎn)線，停掉了大約800條。

從去年起，為支持光伏產(chǎn)業(yè)發(fā)展，我國一共下發(fā)了包括四號文在內(nèi)的十大文件，以改變過去九成以上光伏產(chǎn)品靠出口的狀況，拉動內(nèi)需來發(fā)展國內(nèi)自己安裝的光伏產(chǎn)業(yè)?，F(xiàn)在光伏產(chǎn)業(yè)又已起死回生。3000噸以上的多晶硅公司已恢復了十五家;而有規(guī)模的單晶硅廠也恢復了七至八家。

一般而言，光伏發(fā)電的硅電池片生產(chǎn)只有16道工序。比如投資一條六吋的集成電路生產(chǎn)線需10億美元，但投資一條6吋的156156mm(多晶)或125125φ150mm(單晶)25兆瓦到30兆瓦的太陽能電池生產(chǎn)線，只需三千萬人民幣，且大部分設(shè)備都已國產(chǎn)化。因此，發(fā)展光伏產(chǎn)業(yè)不僅能夠解決勞動力就業(yè)問題，利潤也相對可觀。

據(jù)統(tǒng)計，2013年我國光伏電站新增裝機容量12吉瓦，而歐洲只裝了9吉瓦。我國的光伏安裝量已是世界第一。今年國家要求新增13吉瓦，到明年國內(nèi)累計安裝太陽能電池要超過50吉瓦，相當于兩個三峽大壩。而到2020年國內(nèi)累計安裝量要達到100吉瓦，到2050年達1120.96吉瓦，占全國總發(fā)電量的12.4%。以此來測算，到2050年我國光多晶硅的年產(chǎn)量就要達到80萬噸，是現(xiàn)在的八倍，市場空間巨大。

我國證券報：您認為當前我國光伏產(chǎn)業(yè)自身的發(fā)展方向為何?

朱黎輝：光伏產(chǎn)業(yè)自身要煉好內(nèi)功，改變上世紀某些人對此行業(yè)高耗能、高污染的看法。

實際上，目前我國的光伏生產(chǎn)線皆已具備世界先進水平，基本上所有生產(chǎn)線都能做到閉路循環(huán)、尾氣回收。同時，能耗非常低。目前，美、德兩國生產(chǎn)多晶硅，每公斤需耗電120-150度，而我國的徐州中能生產(chǎn)太陽能級多晶硅已能做到84度電/每公斤。下一步生產(chǎn)線還應(yīng)加強綜合利用。

另外，從電池自身的發(fā)展來看，主流還是晶硅電池。其中多晶硅片占54.4%，直拉單晶硅片占34.3%，再加上帶硅，三者一共占所有品種總量的85%到90%。

因為轉(zhuǎn)換效率上，薄膜電池較低，其他材料如異質(zhì)結(jié)、多結(jié)、背結(jié)、高倍聚光電池等雖然其光電轉(zhuǎn)化效率能達到40%以上，但受制于成本限制等原因，尚難大批量采用。而多晶硅為15%-18%;直拉單晶為18%-20%;區(qū)熔法制單晶電池能達到25%以上。但區(qū)熔法制單晶電池成本又較高，不宜推廣。

值得一提的是，天津中環(huán)半導體股份公司推出的CFZ技術(shù)，基本技術(shù)路徑是采用分類檔次較低的多晶原料，在特殊工藝條件下在實現(xiàn)技術(shù)性能的基礎(chǔ)上降低成本。其生產(chǎn)硅片的電池轉(zhuǎn)換效率可達24-26%。而通常前端太陽能電池片如高出百分之一的轉(zhuǎn)換效率，后面工序加上鋼化玻璃合金鋁框等、組件、逆變器、控制器等后端系統(tǒng)能降低大約7-8%的成本。

也就是說，若能把單晶硅的轉(zhuǎn)換效率從20%提高到24.5%。整個組件和系統(tǒng)成本能降低30%左右，從經(jīng)濟上說每套設(shè)備甚至能夠降低成本高達百萬元以上。

由此可見，提高硅片的光電轉(zhuǎn)換效率是今后的重要發(fā)展方向。

我國證券報：您認為光伏發(fā)電的度電成本能降到何值?

朱黎輝：光伏電池的原材料價格已不斷下降，降低度電成本供應(yīng)了很好的契機。我個人認為，還應(yīng)推廣采用各國正在大力研發(fā)的冶金法(物理法)制造光伏電池級多晶硅原料，可進一步降低原材料成本。

其次，之前提到的CFZ技術(shù)還可通過進一步完善降低成本：一是不斷改進熱場提高CZ和FZ的拉晶速度，提高單位產(chǎn)量。二是切得越薄越好，提高每公斤硅的切片量。目前中環(huán)股份(0.00,0.000,0.00%)的切片已能做到145微米級厚度，未來CFZ技術(shù)達產(chǎn)后要爭取實現(xiàn)100、90、80微米級厚度。

另外，目前國際上成熟的太陽能電池技術(shù)低倍聚光系統(tǒng)，一是使用轉(zhuǎn)換效率超過24%的背電極電池;其次利用聚光過程的量子效應(yīng)，進一步將系統(tǒng)轉(zhuǎn)換效率提高到25.5-26%，這是轉(zhuǎn)換效率方面的重要技術(shù)思路。而中環(huán)的內(nèi)蒙項目的聚光升級版系統(tǒng)，電池表面并非玻璃或硅膠的放大鏡，而是采用20到30米長、2-3米寬的反射聚光鏡，這就為降低系統(tǒng)成本打下了基礎(chǔ)。不過，聚光電池對材料要求高，可能只有區(qū)熔法或CFZ法生長的硅晶體才能滿足。

綜上所述，未來實現(xiàn)度電成本0.4元并非沒有可能，還有可能更低。

我國證券報：您認為下一階段我國該從那些方面來促進光伏產(chǎn)業(yè)發(fā)展呢?

朱黎輝：目前我國光伏發(fā)電存在四方面問題：第一是國家電網(wǎng)功能相對落后，智能化程度不高。全國還不能實現(xiàn)真正的統(tǒng)一調(diào)度。第二是光伏發(fā)電并網(wǎng)補貼政策還不夠，各地補貼也不統(tǒng)一。第三是各方面補貼和支持的資金落實還不到位，速度比較慢。第四是國家目前在推廣分布式發(fā)電，但受國情影響，城市中以群體居住的樓房為主，公司普遍并不歡迎，難以協(xié)調(diào)住戶統(tǒng)一安裝。現(xiàn)在來看，利用荒地大面積搞光伏發(fā)電站似乎更受施廠家的歡迎。

下一階段，假如從政策支持上來說，我認為重要還是要加大補貼力度。以德國為例，德國各個家庭屋頂?shù)奶柲馨l(fā)電設(shè)備可以與公共電網(wǎng)并網(wǎng)發(fā)電。政府一般以0.99馬克一度電收購，而居民的用電價格只有0.2馬克或0.3馬克。這相當于3倍至5倍的補貼。在1974年至84年間，日本公司生產(chǎn)光伏發(fā)電設(shè)備可以免稅，同時購買光伏設(shè)備還可到國家報銷70%的費用。而我國目前各地補貼情況不同，江蘇可以達到1元以上，而其他地方只有2、3角。

因此，如何加大補貼力度，讓利于公司和個人，應(yīng)該是未來政策研究和支持的重要方向。