現(xiàn)在越來越多的電動車和汽車都在使用鋰電池，但在使用鋰電池過程中也會遇到或多或少的問題，那么今天力鵬就關于鋰電池異常原因匯總一下，包括鋰電池容量，鋰電池內阻，鋰電池電壓，尺寸超厚，斷路等，電池之都進行了簡單匯總并分享給大家，這些異常原因在生產過程中會經常碰到。鋰電池常見故障及產生原因主要如下：

一、電壓不一致，個別偏低

1．自放電大造成電壓低

解決辦法：電芯自放電大，使其電壓降低比其它快，電壓低可以通過存貯后檢電壓來消除。

2．荷電不均造成電壓低

解決辦法：電池檢測后在荷電時，由于接觸電阻或檢測柜荷電電流不一致造成電芯荷電不均。在短時間存放（12小時）測電壓差別很小，但長期存放時電壓差別較大，這種低電壓并無質量問題，可以通過充電解決。在生產中荷電后存放超24小時測電壓。

二、內阻偏大

1．檢測設備差別造成

解決辦法：如果檢測精度不夠或者不能消除接觸電組，將造成顯示內阻偏大，應采用交流電橋法原理測試內阻儀器檢測。

2．存放時間過長

解決辦法：鋰電池存放過長，造成容量損失過大，內部鈍化，內阻變大，可以通過充放活化來解決。

3．異常受熱造成內阻大

解決辦法：電芯在加工（點焊、超聲波等）使電池異常受熱，使隔膜產生熱閉合現(xiàn)象，內阻嚴重增大。

三、鋰電池膨脹

1．鋰電池充電時膨脹

鋰電池在充電時，鋰電池會自然產生膨脹，但一般不超過0.1mm，但過充電就會造成電解液分解，內壓增大，鋰電池膨脹。

2．加工時膨脹

一般是出現(xiàn)加工異常（如短路、過熱等）造成內部受熱過大電解液分解，鋰電池膨脹。

3．循環(huán)時膨脹

電池在循環(huán)時，厚度會隨著循環(huán)次數(shù)增加而增加，但超過50周次以后基本不在增加，一般正常增加量在0.3~0.6mm，鋁殼較為嚴重，此種現(xiàn)象屬于正常電池反應造成。但如果增加殼體厚度或減少內部物料可以適當減輕膨脹現(xiàn)象。

四、點焊后電池有掉電現(xiàn)象

鋁殼電芯在點焊后電壓低于3.7V，一般是因為點焊電流過大致使電芯內部隔膜擊穿而短路，造成電壓下降過快。

一般是點焊位置不正確所致，正確點焊位置應該在底部或有標記A或側面點焊，無標識側面和大面是不能點焊的。另外有些是點焊鎳帶可焊性太差，因此必須使用很大電流點焊，致使內部耐高溫膠帶也不能起作用，造成電芯內部短路。

點焊后電池掉電也有部分是由于電池本身自放電較大所致。

五、電池爆炸

產生電池爆炸一般有以下幾種情況：

1．過充爆炸

保護線路失控或檢測柜失控使充電電壓大于5V，造成電解液分解，電池內部發(fā)生劇烈反應，電池內壓迅速上升，電池爆炸。

2．過流爆炸

保護線路失控或檢測柜失控使充電電流過大造成鋰離子來不及嵌入，而在極片表面形成鋰金屬，穿透隔膜，正負極直接短路造成爆炸（很少發(fā)生）。

3．超聲波焊塑料外殼時爆炸

超聲波焊塑料外殼時，由于設備原因使其超聲波能量轉移至電池芯上，超聲波能量很大使電池內部隔膜熔化，正負極直接短路，產生爆炸。

4．點焊時爆炸

點焊時電流過大造成內部嚴重短路產生爆炸，另外，點焊時正極連接片直接與負極相聯(lián)，使正負極直接短路后爆炸。

5．過放爆炸

電池過放電或過流放電（3C以上）容易使負極銅箔溶解沉積到隔膜上使正負極直接短路產生爆炸（很少發(fā)生）。

6．振動跌落時爆炸

電芯在劇烈振動或跌落時造成的電芯內部極片錯位，直接嚴重短路而爆炸（極少發(fā)生）。

六、電池3.6V平臺低

1．檢測柜采樣不準或檢測柜不穩(wěn)定造成測試平臺低。

2．環(huán)境溫度過低造成平臺低（放電平臺受環(huán)境溫度影響很大）

七、加工不當造成

（1）用力移動點焊正極連接片造成電芯正極接觸不良，使電芯內阻大。

（2）點焊連接片沒有焊牢，接觸電阻大，使電池內阻大。