《動力鋰電池藍皮書》（2019）（以下簡稱藍皮書）近日在我國新能源汽車動力鋰電池產業(yè)發(fā)展論壇上正式公布。藍皮書指出，2018年，我國新能源汽車實際生產122.1萬輛，同比上升51%；動力鋰電池總配套量達到571.1億瓦時，同比上升53%。新能源汽車的優(yōu)勢上升正持續(xù)激活動力鋰電池的市場表現(xiàn)。

近五年來，動力鋰電池配套量均保持高速上升。據(jù)中汽中心北京卡達克科技中心有限公司總經理王成介紹，2018年全球產銷量前十的動力鋰電池公司中，我國公司占據(jù)六席位置，我國動力鋰電池產業(yè)整體規(guī)模已處于全球領先位置。

不過，在新能源汽車財政補貼穩(wěn)步退坡的嚴峻形勢下，動力鋰電池產業(yè)發(fā)展依然面對節(jié)能環(huán)保、電池安全等諸多難題。

院士建言減少電池用量

動力鋰電池是電動汽車的心臟，是汽車的安全、里程、速度等關鍵性能的決定性部件。藍皮書指出，目前的動力鋰電池配套市場，重要有四種技術發(fā)展路線，分別是三元電池、磷酸鐵鋰離子電池、錳酸鋰離子電池以及鈦酸鋰離子電池。

具體來看，2018年由于乘用車市場的強勢表現(xiàn)，三元電池的總配套量達331.46億瓦時，首次超過磷酸鐵鋰離子電池，占據(jù)市場頭把交椅，市場份額占比達到58%；磷酸鐵鋰離子電池總配套量為223.06億瓦時，市場份額占比39%，重要應用于客車市場，兩者總計的市場份額達到97%；錳酸鋰離子電池和鈦酸鋰離子電池配套量分別為10.79億瓦時、5.27億瓦時，前者目前重要應用于插電式混合動力客車領域，后者重要應用于純電動客車領域。

“動力鋰電池產業(yè)的快速發(fā)展提升了電動汽車整體性能和競爭力，也帶來了對鋰、鈷等資源的巨大需求。隨著新能源產業(yè)的發(fā)展，鋰離子電池相關的鋰等需求量還將持續(xù)增大，并且不可逆轉。”我國工程院院士鄭綿平表示，“全世界都有鋰資源，問題的關鍵是如何對資源進行有效利用，加強回收率是我們最關心的問題。”他認為，要合理制定動力鋰電池產業(yè)規(guī)劃，加快電池回收利用體系建設，加強核心技術協(xié)同創(chuàng)新。

值得注意的是，在動力鋰電池領域整體追求高比能量、高密度、高續(xù)航發(fā)展的同時，我國工程院院士楊裕生卻提出了獨到的見解。“市場化下，電動汽車必將減少電池用量，提高安全性，節(jié)能減排，降低車價，而不是一味地追求長里程、純電動。”他指出，我國動力鋰電池比能量不斷提升，目前雖已達到250Wh/kg，與汽油相比差距仍然很大；動力鋰電池比能量的提高不可急速、不必過度，比能量低的電池也可能做出好車。

“節(jié)能減排是發(fā)展新能源汽車的宗旨，對新能源汽車進行全壽命周期的碳排放監(jiān)控應該成為方向。”楊裕生直言。同時，他也對現(xiàn)階段不同的新能源汽車進行了評價：長續(xù)航里程的純電動汽車不環(huán)保、插電式混合動力車假環(huán)保、燃料鋰電池車難環(huán)保、小續(xù)航里程電動汽車真環(huán)保、增程式電動汽車最環(huán)保。

電池安全及退役難題待解

當下，我國新能源汽車產業(yè)正處于快速上升階段。在此帶動下，我國動力鋰電池產業(yè)整體規(guī)模得到了快速發(fā)展和壯大。而在規(guī)模擴增的同時，我國動力鋰電池產業(yè)在基礎材料、生產制造、產品安全以及產業(yè)管理等方面仍然存在諸多問題。

“充電、碰撞、泡水、自燃導致熱擴散，是造成電動汽車安全事故的重要原因。”我國汽車技術研究中心有限公司首席專家王芳分析，要正確面對動力鋰電池能量密度的變化、動力鋰電池材料體系的變化、動力鋰電池容量的變化等帶來的挑戰(zhàn)，動力鋰電池評價是貫穿生命周期、涉及多層級多工況的系統(tǒng)評價工程。

我國科學技術大學教授孫金華提到，要重點關注電池的本質安全，包括電池預測預警和防控技術方面的工作。“要實現(xiàn)動力鋰電池的安全有三道防線，首先提升電池本質安全，其次是對電池火災隱患的早期預測預警，將其消滅在萌芽狀態(tài)中，最后迫不得已的情況下，才要使用滅火以降低事故的危害程度。”他還指出，要進行互聯(lián)網大數(shù)據(jù)的全周期智能部件安全管理體系，實現(xiàn)電池遠程監(jiān)控的智能預測分級組織。

除了安全問題，隨著第一批新能源汽車動力鋰電池逐漸達到退役期，梯次利用、電池降解、資源回收也成為了新的焦點。藍皮書預測，到2020年我國退役的動力鋰電池將累計達到25GWh。

面對已經到來的動力鋰電池退役大潮，不少公司提前布局。截至2018年底，我國鐵塔已在全國31個省份約12萬個基站使用梯次電池約1.5GWh；以格林美、邦普為代表的公司已形成規(guī)模化的再生利用能力，在單體自動化拆解、材料自動分選以及高效破碎等方面取得進展，綜合回收率達到了98%以上。

值得一提的是，江蘇塔菲爾新能源科技股份有限公司董事長龍繪錦還提出，目前動力鋰電池行業(yè)仍存在四大痛點，分別為相關標準規(guī)范不完善、動力鋰電池設計無規(guī)范、制造工藝一致性差、動力鋰電池生產自動化水平低。

“結合痛點，塔菲爾提出了車規(guī)級動力鋰電池標準，且專注于生產車規(guī)級的動力鋰電池，即在正常工作的一定溫度范圍內，可承受一定的振動與沖擊，具有相當?shù)膲勖驮O計可靠性，滿足一定標準的較高一致性的汽車動力鋰電池。”他表示，車規(guī)級動力鋰電池標準能夠為電池產業(yè)鏈上的各方制造工藝創(chuàng)新供應明確的標準指導。